一、镀层粗糙有铬瘤

发生该现象可能的原因有：

1、阴极电流密度过大

处理方法

a.准确计算工件受镀面积，合理设定电流值，(Dk=40~60A/dm2);

b.适当提高镀液温度，充分考虑温度与电流密度的匹配。

2、硫酸含量过低

A、故障分析

详〈装饰性镀铬常见故障分析及处理方法（二）〉中7的故障分析。

B、处理方法

分析调整镀液成分，并控制CrO3:SO42-=100:1。

3、阴阳极间距太近

处理方法

控制阴极与阳极间距离大于200mm，使工件的相对几何尺寸缩小，保证阴极电力线分布均匀。

4、工件凸凹处未使用阴极保护

处理方法

采用阴极保护，合理布置阳极。

二、铸铁工件大量析氢，无镀层

发生该现象可能的原因有：

1、工件镀前腐蚀过度

A、故障分析

铸铁工件中含有大量的碳，氢在碳上的析出过电势较低，若腐蚀过度，基体中碳晶体大量裸露，而出现大量析氢、无铬沉淀。

B、处理方法

a、用2倍的电流(Dk＝80～120A/dm2)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(Dk＝40～60A/dm2);

b、缩短浸蚀时间或降低浸蚀液浓度。

2、阳极浸蚀时间过长

A、故障分析

阳极浸蚀的目的是金属表面的氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，若阳极浸蚀时间过长，会造成基体碳晶体裸露，电镀时大量析氢，无铬层沉积。

另外，造成基体粗糙使得真实面积比表观面积大很多，真实电流密度大大降低，

无铬层沉淀。

B、处理方法:

a、用2倍的电流(D＝80～120A/dm2)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(D＝40～60A/dm2);

b、缩短阳极浸蚀时间(控制在15～30s)。

3、没有使用冲击电流施镀

A、故障分析

铸铁件含有大量的碳，表面有较多的缩孔、砂眼和气孔，其真实表面积比表观面积大很多，且钢铁中含有大量的碳，在镀铬液中氢在碳上析出的超电势比在铁上析出的超电势小，如果以正常的电流密度施镀，则因真实电流密度太小工件上只有氢的析出而没有铬的沉积。因此，必须采用2倍的冲击电流密度起镀，使阴极极化增大，表面迅速覆盖一层铬，然后再恢复到正常的电流密度电镀。

B、处理方法:

用2倍的电流(Dk＝80～120A/dm2)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(Dk＝40～60A/dm2)。

三、镀层剥落

发生该现象可能的原因有：

1、镀前处理不彻底

A、故障分析

一般来说，随硬铬层厚度增加，在基体金属的结合力降低，脆性增大，零件强度降低。对结合力起决定作用的是镀铬前处理，不同的材料采取的处理工艺不同，只有除去表面污物和金属氧化膜，裸露基体结晶，然后镀铬才能保证结合力。

B、处理方法

检查前处理工艺，根据不同的材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺。

2、中途断电

A、故障分析

硬铬电镀的电流密度大，电镀时间长，在电镀过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮、剥落的现象。

B、处理方法一  

阳极浸蚀

若断电时间较长，先将零件作为阳根进行短时间的浸处理(DA＝25～30A/dm2，t＝30-40s)、使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2～3min再转为正常电流电镀。

处理方法二 

阶梯式给电

若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。

附:什么是阶梯式给电?

以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右使电极上仅有析氢反应，由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内(如20～30min)采用阶梯式给电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此，在被活化的金属表面上进行电镀，即可得结合力良好的镀层。

3、工件入槽时没有预热或预热时间太短

A、故障分析

对于大件或厚壁工件镀硬铬，工件在施镀前需要进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力，而且会影响镀液的温度。钢铁件入槽未通电前要先进行预热，铜及铜合金可在热水槽内进行预热，使镀件的温度与镀液温度基本相同，再进行通电操作，预热时间视工件的大小而定。镀液的温度变化最好控制在士2℃以内。

B、处理方法

薄壁工件预热3～10min，厚壁工件预热5-15min。

4、镀液温度太低，电流密度太大

A、故障分析

镀液的温度太低，电流密度太大，得到的镀层呈网状裂纹，镀层的硬度大，脆性也大，镀层易剥落。

B、处理方法

a.控制合适的镀液温度和阴极电流密度;

b.采用阴极保护

5、镀液中SO42-含量太高

处理方法

分析调整镀液成分，控制CrO3:SO42-=100:1

6、基体金属内应力大

处理方法

工件在电镀前，进行退火处理，消除基体金属应力后，再电镀。

7、阳极浸蚀时间过长

处理方法

据不同的材质，按下表时间控制阳极浸蚀时间

材料名称

特点

阳极浸蚀时间/s

高碳钢

10~15

中碳钢

30~60

合金工具钢

含铬合金钢

5~10

含钨合金钢

5~10

铬上镀铬

30~60

铸铁、铸钢、

弹簧钢

5~10

不锈钢

非奥氏体含

碳高

60~120

注:本表数据仅供参考，未列材料不需进行阳极浸蚀。